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Nidos / Cuencos y cintas

Dosage and Press

Nest Forming Machine

Storage

Upper Pre-Dryer and TAS Dryer

Este sistema mixto cuenta con una etapa de presecado en la que los nidos, recién extrusionados, se colocan en cuencos donde permanecen hasta que salen del presecador. A continuación se depositan en unas cintas que los transportan a través del proceso de secado completo.

 

Dosificación y prensado

Tornillo de compresión de acero inoxidable de bajo cizallamiento. El ángulo de ataque variable y el amplio diámetro del tornillo, combinado con la velocidad de rotación perfecta, permite comprimir gradualmente el material y obtener una masa más homogénea.

Máquina de formación de nidos

Una unidad laminadora de rodillos situada bajo el cabezal de extrusión, extraíble, para fabricar productos extrusionados directamente. El dispositivo de formación de nidos, con 12 o 24 tubos instalados directamente bajo la matriz de prensado. Con tubos transportadores de material alimentario transparente, para comprobar la longitud de las tiras de pasta.

Presecador inferior

Los nidos que se envían al presecador en los cuencos se someten a un proceso de ventilación potente para conseguir su forma ideal y evitar que se peguen.

Presecador superior y secador TAS

Esta máquina consta de dos secciones. Durante la primera etapa, los nidos se someten a un presecado cuando todavía están en sus cuencos hasta que alcanzan la rigidez suficiente. Durante la segunda fase, los nidos entran en el secador principal en una cinta transportadora.

Almacenamiento

Esta zona actúa como amortiguador entre las etapas de carga y descarga y está regulada con secuencias automáticas basadas en configuraciones predeterminadas que el operador puede programar para adaptarlas a las diferentes necesidades de envasado o para gestionar la producción de diferentes tipos de nidos.

 

 

 

AGUA, HARINA Y VACÍO:

LOS TRES INGREDIENTES

Pavan fue la primera empresa en aplicar ampliamente la tecnología de vacío durante la etapa de conformación, desde el premezclado hasta la salida del producto extrusionado.

VACÍO EN TODAS LAS ETAPAS

 

La aplicación general de la tecnología de vacío tiene muchas ventajas para el producto final. La hidratación de la sémola es más homogénea, lo que reduce los defectos y manchas blancas. El vacío permite añadir más cantidad de agua durante la fase de mezclado, lo que mejora la formación del gluten. El efecto evaporador que se deriva del vacío reduce la temperatura de la sémola durante las etapas de mezclado y extrusión, lo que evita el estrés térmico y produce una pasta con un mejor rendimiento en la cocción.

LOS CIMIENTOS DE LA CALIDAD

La etapa de moldeado suave produce una pasta de colores más intensos. El vacío total bloquea la enzima polifenol oxidasa, responsable de la oxidación de los pigmentos de la sémola, lo que ayuda a conservar los colores ambarinos que aportan los carotenoides y los flavonoides. El vacío también desactiva la enzima lipoxigenasa, responsable de que los colores se agrisen y de los malos olores por la oxidación de los lípidos. La desactivación parcial de la alfa y beta-amilasa disminuye la prevalencia de la reacción de Maillard, esto es, que la pasta se vuelva marrón al secarse.

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